МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПРОФИЛИРОВАНИЯ МНОГОГРАННЫХ ТРУБ С ЦЕЛЬЮ ЕГО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ И ВЫБОРА ПАРАМЕТРОВ СТАНА

Мы поможем подготовить материал для монографии, кандидатской или докторской диссертации, а также разместим Ваши статьи в рейтинговых научных изданиях.

Характеристики

Автор СЕМЕНОВА НАТАЛЬЯ ВЛАДИМИРОВНА
Тип Кандидатская диссертация
Специальность Технологии и машины обработки давлением

СОДЕРЖАНИЕ

Стр

Введение                                                                                        5

1        СУЩЕСТВУЮЩИЕ СПОСОБЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОФИЛЬНЫХ ТРУБ. МЕТОДЫ ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ                                        12

1.1 Сортамент профильных труб                                                              12

1.2          Способы получения профильных труб                                            16

1.3          Оборудование для профилирования труб                                        23

1.3.1.     Оборудование для волочения труб                                                 23

1.3.2.     Оборудование для производства профильных труб формовкой из листа                                                                                        23

1.4          Требования к качеству, виды брака                                                 28

1.5          Существующие методы теоретического исследования

параметров очага деформации при профилировании труб              34

1.5.1     Волочение                                                                                     35

1.5.2      Формовка профильных труб из листа                                             39

1.6          Постановка задач исследования                                                      47

Выводы                                                                                        50

2        РАЗРАБОТКА МОДЕЛЕЙ ОЧАГА ДЕФОРМАЦИИ ПРИ

ПОЛУЧЕНИИ ПРОФИЛЬНЫХ ТРУБ                                            51

2.1          Геометрические модели при волочении и особенности

процесса получения многогранных труб                                         51

2.2          Основные уравнения, описывающие напряженно-

деформированное состояние при профилировании                         55

2.2.1      Модель среды                                                                                60

2.2.2      Расчет степени использования запаса пластичности                        62

2.3          Выбор метода исследования напряженно-деформированного  состояния при волочении            66

2.4          Конечно-элементная модель очага деформации                                69

2.5          Методика расчета степени использования ресурса пластичности при формовке профильных труб из листа                  87

Выводы                                                                                         92

3.             АНАЛИЗ ПРОЦЕССА ПРОФИЛИРОВАНИЯ ТРУБ                        93

3.1          Диапазон варьируемых параметров                                                 93

3.2          Рациональная геометрия волочильного канала                                 95

3.3          Влияние варьируемых параметров на формоизменение трубы 104

3.4          Напряженно-деформированное состояние металла при профилировании волочением                                                       108

3.4.1      Давление на инструмент                                                               108

3.4.2      Интенсивность деформации                                                          109

3.4.3      Показатель напряженного состояния                                             114

3.4.4      Степень использования запаса пластичности                                 118

3.5          Профилирование труб с использованием проталкивания, подпора и противонатяжения                                                       122

3.6          Анализ использования ресурса пластичности при формовке профильных труб из листа                                                           124

Выводы                                                                                       134

4.             ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ           ИССЛЕДОВАНИЯ            И

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ПРОЦЕССОВ И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОФИЛЬНЫХ ТРУБ                                    135

4.1          Цели и задачи эксперимента                                                          135

4.2          Аппаратура экспериментального исследования и методика его проведения                                                                                  136

4.2.1      Подготовка образцов труб для эксперимента                                  140

4.2.2      Статистическая обработка результатов эксперимента                    141

4.2.3      Методика определения напряженно-деформированного 143

состояния по измерению твердости

4.3         Результаты экспериментальных исследований                               148

4.4         Рекомендации по совершенствованию технологических процессов                                                                                    157

4.5         Разработка технологических линий по профилированию труб        162

Выводы                                                                                       169

Заключение                                                                                  170

Библиографический список                                                          173

Приложения
Задать вопрос

ВВЕДЕНИЕ

Одной из характерных особенностей современного промышленного производства в Российской Федерации, да и в мире в целом является набирающая силу переориентация технологий в сторону энерго- и ресурсосбережения. Развитие подобных технологий в металлургическом и машиностроительном производстве означает прежде всего экономию топливных и сырьевых ресурсов, а также экономию производимого металла в виде создания металлоэкономных изделий с необходимыми потребительскими свойствами. Приоритетным должно стать повышение эффективности использования ресурсов над увеличением объемов добычи сырья и производства продукции.

Одним из таких изделий, позволяющим максимально полно использовать механические свойства металла, затраченного для их производства, являются трубы экономичных профилей (профильные трубы). Профильными трубами могут быть названы полые изделия большой протяженности, имеющие поперечное сечение отличное от круглого или отличную от цилиндрической внутреннюю или наружную поверхность. Кроме того, к этому классу могут быть отнесены круглые конические, ступенчатые и прочие круглые трубы, имеющие продольный профиль (например, винтовой).

Поле применения таких труб в современной технике достаточно широко. В то же время большой эффект от применения таких труб позволяет говорить о том, что расширение поля использования труб со специальным профилем позволит добиться еще более значительного прироста потребительских и эксплуатационных свойств изделий, сконструированных с их применением.

Производство авиационных, транспортных и сельскохозяйственных машин требует использования профильных труб самого разнообразного профиля. Такое использование создает принципиальную возможность создания некоторых конструкций (например, изготовление особо крупных роторов вертолетов требует применения овальных или каплевидных равнопрочных труб переменного по длине сечения), что приводит к значительному снижению веса конструкции и, как следствие, экономии горючего, повышению ресурса машины и другим положительным эффектам.

Вместе с тем, при конструировании ряда неответственных изделий, не имеющих особых требований по соотношению «масса конструкции - ее потребительские свойства», профильные трубы не применяются ввиду их более высокой, по сравнению с обычными трубами, стоимостью.

Вариантов решения вопроса о снижении стоимости производства профильных труб несколько. Возможно дальнейшее развитие технологий, позволяющих получать профильные трубы непосредственно из листовой заготовки, например гнутых и гнуто-сварных профилей. Также имеется возможность совершенствования процессов профилирования труб из круглых трубных заготовок.

Значительные проблемы существуют при проектировании и изготовлении профилировочного инструмента, в частности отмечается недостаточная точность производимых профильных труб, что в первую очередь может быть обусловлено несовершенством методики проектирования инструмента. Кроме того, в ряде случаев имеет место его недостаточная стойкость.

Решение этого ряда проблем требует всестороннего исследования как технологии производства, так и процесса профилирования, с точки зрения конкретных рекомендаций по их совершенствованию, повышению выхода годного, снижению расхода материала на производство инструмента.

Из всего многообразия профильных труб в данной работе рассмотрены те из них, которые производятся волочением из круглой заготовки в профильных волоках, а также некоторые вопросы теории профилирования труб, полученных формовкой из листа.

Имеющиеся в настоящее время теоретические и экспериментальные исследования касаются в основном изучения влияния параметров процесса на усилие профилирования. Имеются лишь отдельные исследования, посвященные вопросам калибровки инструмента. Разработка технологии производится часто на основе эмпирических зависимостей и накопленного производственного опыта.

Задачи определения рациональной формы волочильного канала, давления металла на инструмент, формоизменения при профилировании, напряженно-деформированного состояния и степени использования запаса пластичности металла для тянутых труб практически не исследованы. Не изучены вопросы определения пластичности металла для формования из листа труб при наложении тангенциального подпора или растяжения в калибре.

В этой связи цель настоящей работы — создать методику моделирования процесса профилирования труб для его совершенствования и разработки нового стана.

В первом разделе рассмотрены существующие способы и оборудование для производства профильных труб. Изучение сортамента производимых труб и способов их производства показало, что наиболее распространенными способами является волочение круглых труб с использованием профильной волоки, а также получение профильных труб путем формовки из листа.

Обзор методов теоретического исследования указанных процессов показал, что для процесса профилирования в волоке напряженно- деформированное состояние труб и некоторые другие вопросы не исследованы. Расчет пластичности при формовке профильных труб из листа до настоящего времени выполняется на основе сопоставления фактической степени деформации с относительным сужением образца при растяжении. На основе проведенного анализа выполнена постановка задач теоретического и экспериментального исследования, разработки специализированных машин для профилирования.

Во втором разделе выполнена разработка модели очага деформации при получении профильных труб. Построены геометрические модели очага деформации при получении многогранных труб, записаны уравнения, описывающие напряженно-деформированное состояние при профилировании волочением, приведена модель среды и методика расчета запаса пластичности. Численная реализация полученной математической модели возможна лишь на основе конечно-элементного метода.

В этой связи приведены основные процедуры и построения, позволившие создать конечно-элементную модель очага деформации.

Для процесса деформации при формовке профильных труб из листа выписаны основные уравнения, определяющие напряженно- деформированное состояние металла, и предложена методика расчета использования ресурса пластичности, основанная на применении феноменологической теории разрушения металлов. Эту методику необходимо использовать при анализе процесса формования труб из высокопрочных материалов, а также при наложении тангенциальных сжимающих или растягивающих напряжений.

В третьем разделе проведен параметрический анализ процесса профилирования труб волочением, а также и при производстве профильных труб из листа. На основе геометрической и математической моделей и конечно-элементного метода определена рациональная геометрия волочильного канала, установлено влияние параметров процесса на формоизменение трубы, найдено напряженно-деформированное состояние металла и степень использования запаса пластичности. Впервые проанализирован процесс профилирования труб с использованием проталкивания, подпора и противонатяжения.

В четвертом разделе приведены результаты экспериментального исследования процессов профилирования методом волочения. Определены цели и задачи эксперимента, описана методика экспериментального исследования и примененная аппаратура. В результате эксперимента определена фактическая форма очага деформации, конечное формоизменение труб на переднем конце, и в установившемся процессе - энергосиловые параметры. Выполнено определение твердости металла. По тарировочной кривой найдены значения интенсивности деформации и интенсивности напряжений. Сравнение результатов теоретического и экспериментального исследований показало хорошую сходимость результатов и подтвердило адекватность разработанных моделей. Проведенные исследования позволили разработать рекомендации по совершенствованию технологических процессов получения профильных труб. Предложено два варианта технологических линий по производству профильных труб.

Научная новизна работы заключается в разработке геометрической, твердотельной и конечно-элементной математических моделей процесса волочения профильных труб, которые обладают высокой точностью определения геометрических и энергосиловых параметров очага деформации, а также компонентов напряженно-деформированного состояния металла в очаге; определении (на базе указанных моделей) ряда зависимостей, включающих давление в зоне контакта инструмента с металлом, степень использования запаса пластичности в характерных точках объема готовой трубы; установлении рекомендаций по совершенствованию процесса профилирования и создании станов, позволяющих применить указанные рекомендации и обладающих высокой универсальностью и прогрессивными техническими свойствами.

На защиту выносятся следующие положения:

1.         Постановка задач теоретического и экспериментального исследований, позволяющих определить рациональную геометрию волочильного канала, напряженно-деформированное состояние металла, энергосиловые параметры и направления совершенствования процесса профилирования и разработки станов.

2.     Методика построения геометрической модели очага деформации, отображающая особенности геометрии при плавном преобразовании исходного цилиндрического профиля в конечный профиль при соблюдении примерно равного соотношения их периметров и создание на этой основе различных типов волочильного канала.

3.     Математическая модель очага деформации при профилировании многогранных труб, отражающая особенности геометрии волочильного канала, учитывающая объемный характер течения металла, а также его упрочнение и трение по поверхности инструмента.

4.     Разработка методики расчета степени использования запаса пластичности, при формовке профильных труб из листа с учетом наложения тангенциальных сжимающих или растягивающих напряжений в очаге деформации.

5.     Результаты теоретических исследований: определение рациональной геометрии волочильного канала; влияние параметров процесса на формоизменение трубы и давление на инструмент; напряженно- деформированное состояние металла в очаге деформации; степень использования запаса пластичности при профилировании волочением (с использованием проталкивания, с наложением переднего подпора или противонатяжения); результаты анализа использования ресурса пластичности при формовке профильных труб из листа.

6.     Результаты экспериментальных исследований профилирования многогранных труб, включающие определение влияния основных граничных условий на формоизменение и интенсивности напряжений и деформаций на основе измерения поверхностной твердости металла.

7.     Создание рекомендаций по совершенствованию процесса профилирования и разработка на основе проведенного комплексного исследования специализированных станов для профилирования труб с использованием заготовки в пакетах или бухтах.

Работа проведена по плану научно-исследовательских работ ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, тема № 770 «Теоретические основы разработки новых процессов и машин, обеспечивающих повышение уровня конкурентоспособности производимых изделий». Результаты исследования применены при организации обучения на кафедрах «Металлургические и роторные машины» и «Инженерная графика»: при чтении лекций и проведении практических занятий по курсам «Компьютерная графика», «Пакеты прикладных программ», а также при курсовом и дипломном проектировании.




БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1.    Данченко В.Н., Сергеев В.В., Никулин Э.В. Производство профильных труб. - М.:Интермет Инжиниринг, 2003. - 224 с.

2.    Шурупов А.К., Фрейберг М.А. Производство труб экономичных профилей. - Свердловск: Металлургиздат, 1963. - 296 с.

3.    Zdunkiewicz М. Фасонные трубы как конструкционные элементы // Przegl.mech. - 1968. т.27. - №22. - с.687-689.

4.    Семенова Н.В., Паршин С.В. Анализ способов производства профильных труб. Межвузовский международный сборник научных трудов «Обработка сплошных и слоистых материалов», вып. 30, Магнитогорск, 2004. - с.87-97.

5.    Gajdorus О. Применение роликовых волок при волочении квадратных и прямоугольных профилей // Hutn. listy, 1977. - т.32, №1. -с.28-32.

6.      Потапов И.Н., Коликов А.П., Друян В.М. Теория трубного производства. МдМеталлургия, 1991. -424 с.

7.    Технология трубного производства / Данченко В.Н., Коликов А.П., Романцев Б.А. и др. - МдИнтермет Инжиниринг, 2002. - 640 с.

8.    Технология производства труб/ Потапов И.Н., Коликов А.П., Данченко В.Н. и др. - М.гМеталлургия, 1994. - 528 с.

9.    Яковлев В.В., Шуринов В.А., Балявин В.А. Волочение прямоугольных труб на подвижной оправке. М.: 1965. — 6 с. Деп. в «Черметинформация». 13.05.85, №2847.

Ю.Патент ГДР 70844 МПК6, кл. 7Ь, 9/01 (В21с). Способ и устройство для профилирования тонкостенных труб/ Шенк К. - X. и др. Опубл. 1970.

11.Чекмарев А.П.? Калужский Б.В. Гнутые профили проката. МдМеталлургия, 1974. - 264 с.

12. Производство гнутых профилей / Тришевский И.С., Юрченко А.Б., Марьин В.С. и др. - МдМеталлургия, 1982. - 384 с.

13. Данилов Ф.А., Глейберг А.З., Балакин В.Г. Горячая прокатка и прессование труб. М.: Металлургия, 1972. — 576 с.

14. Прессование стальных труб и профилей / Гуляев Г.И., Притоманов Е.А., Дробич О.П. и др. - М.: Металлургия, 1973. - 193 с.

15. Новый способ изготовления многореберных труб / Носаль В.В., Козлов Б.Н., Азаренко Б.С., и др. - М.:Машины и агрегаты металлургического производства, 1984. -с.47-53.

16. Березовский С.Ф. Производство гнутых профилей. М.: Металлургия, 1985.-200 с.

17. Каменецкий Б.И., Резер А.И., Богатов А.А. Гидравлическая формовка сложных полых изделий. В сб.: «Достижения в теории и практике трубного производства», Екатеринбург:УГТУ-УПИ, 2004. -с.427-435.

18. Перциков З.И. Волочильные станы. М.:Металлургия, 1986. -208 с.

19. Совершенствование процессов и оборудования для производства холоднодеформированных труб / Шевченко А.А., Резников Е.А., Ляховецкий Л.С. и др. - М.:Металлургия, 1979. - 240 с.

20. Технология и оборудование трубного производства / Осадчий В.Я., Вавилин А.С., Зимовец В.Г. и др. - М.:Интермет Инжиниринг, 2001. - 608 с.

21. Тришевский И.С., Докторов М.Е. Теоретические основы процесса профилирования. М. Металлургия, 1980. -288 с.

22. Смирнов В.К., Шилов В.А., Инатович Ю.В. Калибровка прокатных валков. М.:Металлургия, 1987. - 368 с.

23. Губашов Б.Н. Исследование деформаций, энергосиловых и кинематических параметров при ' прокатке квадратных и прямоугольных труб: Дисс. канд.техн.наук—Свердловск, 1971.— 151с.

24. Матвеев Ю.М., Самарянов Ю.В., Губин А.И. Рациональная технология производства профильных труб на многоклетевом стане // Сталь, 1972. -№5. - с.438—440.

25. Кириченко А. Н. Расчет калибровок валков для горячей прокатки труб треугольного и шестиугольного сечения // Металлургия и коксохимия, 1968.-№ 12.-е. 114-118.

26. Рациональная калибровка валков многоклетьевых станов для производства труб прямоугольного сечения / А. И. Дорохов, П. В. Савкин, Н. М. Колповский и др. // Технический прогресс в трубном производстве. - М.: Металлургия, 1965.-е. 186-195.

27. Токарев К. А. Калибровка валков для производства прямоугольных и овальных элекгросварных труб // Производство труб / Сб. ВНИТИ. Вып. 15,- М.: Металлургия, 1965. - с. 47-50.

28. Производство профильных стальных труб // Metallhandwerk Techn. 1977. В. 79. № 8. S. 483-484.

29. Патент 1267303 Франция, кл. B21d. Способ и устройство для профилирования труб / Kurt Berger. Опубл. 1961.

30. Патентная заявка 51-30481 Япония, кл. 12С231.2 (В21Ь23/00). Способ изготовления бесшовных труб прямоугольного сечения / Нисида Синьити, Хигасияма Хироеси. Опубл. 1977.

31. Патент 48-121502 Япония, кл. В21Ь 17/02. Производство бесшовных труб квадратного сечения / Янагимото Сомон, Кавахарата Дзицу и др. -Опубл. 1980.

32. Розов Н.В. Производство труб. Справочник. М.:Металлургия, 1974. - 598 с.

33. Осадчий В.Я., Степанцов С.А. Особенности деформации при изготовлении профильных труб прямоугольного и переменного сечения//Сталь, 1970, №8, с. 112.

34. Дорохов А.И. Изменение периметра при волочении фасонных труб // Бюл.науч.-техн. информ. УкрНИТИ, 1959, №6, с.83-94.

35. Перлин И.Л, Ерманок М.З. Теория волочения. М.: Металлургия, 1971. - 448 с.

36. Юхвец И.А. Волочильное производство. М.: Металлургиздат, 1965. - 375 с.

37. Орро П.И., Дорохов А.И. Изготовление труб сложных фасонных профилей // Бюллетень научно - технической информации УкрНИПИ. - 1959, №6-7.

38. Дорохов А.И. Осевые напряжения при волочении фасонных труб без оправки. Труды УкрНИТИ, Металлургиздат, 1959, №1.

39. Швейкин В.В., Славин В.Б. Усилия при проталкивании профильных труб // Изв. ВУЗов. Черная металлургия, 1965. - № 6. — с.89-96.

40. Колмогоров В.Л. Тяговое усилие при изготовлении профильных труб волочением// Технология производства черных металлов: Тр. Уральского науч. — исслед. ин-та черных металлов. - Свердловск: Металлургиздат, 1963, т.2. — с. 161—172.

41. К расчету калибровки инструмента и тяговых усилий при волочении профилей, отличных от круглых// П.И.Полухин, ГЛ.Гун, В.П.Полухин и др.// Сб. тр. МИСиС, 1967. - №42. - с.16-21.

42. Смирнов—Аляев Г.А., Гун Г.Я. Основы теории непрерывной формовки в профилегибочных станах // Изв. Вузов. Черная металлургия, 1962. - №11.-с. 99-105.

43. Смирнов-Аляев Г.А., Гун Г.Я. К теории конечных пластических деформаций листового материала // Изв. Вузов. Черная металлургия, 1962.-№9. —с. 150—153.

44. Рымов В.А., Полухин П.И., Потапов И.Н. Совершенствование производства свйрных труб. М.: Металлургия, 1983. — 312 с.

45. Матвеев Ю.М., Халамез Е.М., Зеленый И.Н. Энергосиловые параметры непрерывных трубоформовочных станов. Челябинск: кн. изд-во, 1969. - 108 с.

46. Смирнов—Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. Л.Машиностроение, 1972.-360 с.

47. Малинин Н.И., Ширшов А.А. Исследование больших пластических деформаций при пластическом изгибе полосы с учетом упрочнения. //Изв. вузов. Машиностроение, 1965. — №2. - с.165-172.

48. Малинин Н.И. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение, 1968. - 400 с.

49. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.:Машиностроение, 1977. —423 с.

50. Сафонов М.Ф., Щемшурова Н.Г., Антипанов В.Г. Профили высокой жесткости. Магнитогорск, 1996. — 80 с.

51. Богоявленский К.Н., Григорьев А.К. Об исходных предпосылках рациональной калибровки валков профилегибочных станов // Обработка металлов давлением. Сб. науч. тр., М.-Л.:Машгиз, 1963. - №22.-с. 140-147.

52. Колмогоров В.Л. Напряжения. Деформации. Разрушение. - М.:Металлургия, 1970.-229 с.

53. Богатов А.А., Мижирицкий О.И., Смирнов С.В. Ресурс пластичности при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1984.

54. Теория обработки металлов давлением: Вариационные методы расчета усилий и деформации/ И.Я. Тарновский, А.А.Поздеев, О.А.Ганаго и др.: Под ред. И.Я.Тарновского. - М. :Металлургиздат, 1963.-672 с.

55. Качанов Л.М. Основы теории пластичности. - М.: Наука, 1969. — 420с.

56. Соколовский В.В. Теория пластичности - М.: - Высшая школа, 1969. — 608 с.

57. Колмогоров В.Л., Орлов С.И., Колмогоров Г.Л. Гидродинамическая подача смазки. М.:Металлургия, 1975. - 256 с.

58. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин А.М. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. М.гМеталлургия, 1967.

59. Богатов А.А., Смирнов С.В., Колмогоров В.Л. Изучение особенностей деформируемости металла при многооперационной холодной деформации с промежуточными отжигами// Изв. ВУЗов, Черная металлургия, 1979. - №12. -сЛЗ-Мб.

60. Смирнов С.В., Богатов А.А., Колмогоров В.Л. - ФММ, 1980. - т.49, №2, - с.389-393.

61. Богатов А.А. Механические свойства и модели разрушения металлов. Екатеринбург, УГТУ-УПИ, 2003. - 283 с.

62. Гун Г.Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. М.:Металлургия, 1983.-352 с.

63. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1986. - 686 с.

64. Секулович М. Метод конечных элементов / Пер. с серб. Ю.Н.Зуева М.:Стройиздат, 1993. - 664 с.

65. Галлагер Р. Метод конечных элементов. Основы: Пер. с англ., М.:Мир, 1984.-428 с.

66. Gadala M.S., Wang J. Simulation of Metal Forming Processes with Finite Element Methods/ International Journal for Numerical Methods in Engineering, 1999, vol.44,-pp. 1397-1428.

67. Зенкевич О., Морган К. Конечные элементы и аппроксимация: Пер. с англ., М.:Мир, 1981. - 304 с.

68. McMeeking R.M., Rice J.R. Finite Element Formulations for Problems of Large Elastic-Plastic Deformation/ International Journal of Solids and Structures, 1975, vol.121, —pp.601-616.

69. Bonet J., Wood R.D. Nonlinear Continuum Mechanics for Finite Element Analysis, Cambridge University Press, 1997.

70. Оден Дж. конечные элементы в нелинейной механике сплошных сред: Пер. с англ., М.:Мир, 1976, - 463 с.

71. Карамышев А.П., Некрасов И.И., Паршин С.В. Математическое моделирование процессов упругого нагружения методом конечных элементов: Учебное пособие. Екатеринбург:УГТУ-УПИ, 2002. - 98 с.

72. Lashkari M. COSMOS User Guide. Stress, Vibration, Buckling, Dynamics, Fluid, Electromagnetic and Heat Transfer Analysis. (Release Version 1.6), 1990.-184 p.

73. White J.L., Todd E.S. Normal Modes Vibration Analysis of the JT98/747 Propulsion System. Journal of Aircraft, 1978. - v.15. -№1.

74. Городецкий C.A., Завороцкий В.И., Лантух-Лященко А.И., Рассказов А.О. Метод конечных элементов в проектировании транспортных сооружений. М.Транспорт, 1981. - 143 с.

75. Altan Т., Oh S. CAD/CAM of Tooling and Process for plastic working// Advanced Technology of Plasticity, v. 1. Tokyo, Japan, 1984. — p.531-544.

76. Басов K.A. ANSYS в примерах и задачах/ под общ.ред. Д.Г.Красковского. М.: Компьютер Пресс, 2002. - 224 с.

77. Комратов Ю.С., Лехов О.С. Совершенствование производства проката в условиях НТМК. Екатеринбург: Изд-во «Банк культурной информации», 2002. — 384 с.

78. Харитонов В.В., Смирнов С.В., Вычужанин Д.И., МКЭ - расчет изменения толщины стенки трубы при безоправочном волочении. В сб. «Достижения в теории и практике трубного производства», Екатеринбург, 2004. — с.135—139.

79. Восканьянц А.А., Иванов А.В., Панов Е.И. Исследования процесса холодной поперечно — винтовой прокатки на трехмерной конечно- элементной модели. В сб. «Непрерывные процессы обработки давлением». М.гМГТУ им.Н.Э.Баумана, 2004.

80. Расчетные работы и инженерный консалтинг. Проспект фирмы «CADFEM». Сб. Расчеты. 2002. — №4.

81. Готлиб Б.М., Добычин И.А., Готлиб М.Б. Автоматизированные кузнечно—прессовые комплексы, (опыт создания и эксплуатации). Екатеринбург: Изд. УрГУПС, 1998. - 647 с.

82. Дмитриев А.М., Воронцов А.М. Об использовании метода конечных элементов. В сб. «Непрерывные процессы обработки давлением». М.:МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2004.

83. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением./Леванов А.Н., Колмогоров В.Л., Буркин С.П. и др. - М.: Металлургия, 1976. — 416 с.

84. Грудев А.П., Зильберг Ю.В., Тилик В.Т. Трение и смазка при обработке металлов давлением. М.Металлургия, 1982. - 312 с.

85. Пластичность и разрушение/ под ред. В.Л.Колмогорова. М.Металлургия, 1977. - 336 с.

86.  Солонин И.С.       Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1972. — 215 с.

87.  Математическая    статистика/В.Н.Иванова, В.Н.Калинина, Л.А. Нешумоваидр. М.: Высшая школа, 1981.-371 с.

88. Смирнов Н.В. Дунин—Баркове кий И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики. М.:Наука, 1965 - 512 с.

89. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов, т.1. Деформация и разрушение. М.Машиностроение, 1974. — 472 с.

90. Дель Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости. М.Машиностроение, 1971. - 200 с.

91. Липкин Я.Н., Штанько В.М. Химическая и электрохимическая обработка стальных труб. М.Металлургия, 1982. - 256 с.

92. Современное состояние мирового производства труб / Крупман Ю.Г., Ляховецкий Л.С., Семенов О.А. и др. М.Металлургия, 1992. - 353 с.

93. Паршин С.В., Семенова Н.В. Поточная линия для производства профильных труб. Евро-азиатская промышленная выставка. Екатеринбург, 2005.

Вернуться к списку